Le nuove lampade a Led e gli SmartPower di Rold hanno permesso a Kone Industrial

di dimezzare i consumi per l’illuminazione nell’impianto produttivo di Pero

L’ascensore è il mezzo di trasporto più utilizzato al mondo e Kone, forte di oltre 100 anni di storia, è il secondo produttore mondiale di settore. Una posizione di leadership nella quale l’Italia riveste un ruolo fondamentale. Nello stabilimento di Pero, alle porte di Milano, vengono infatti costruite ogni anno circa 17mila cabine e circa 70mila porte. Si tratta di numeri impressionanti, resi possibili da una struttura produttiva sempre operativa, in cui gli operai si alternano su tre turni giornalieri per rispondere alle richieste di clienti alla ricerca di impianti innovativi e affidabili. La competizione, in mercati sempre più aperti alla concorrenza internazionale, impone però una crescente attenzione ai costi, con la necessità di individuare e correggere eventuali fonti di spreco. In particolare, in capannoni che coprono 9.000 mq, i costi dell’elettricità rappresentano uno dei principali capitoli di spesa. Per questa ragione Luca Giovanni Rota, Maintenance & Facility Manager di Kone Industrial, sin dal suo ingresso in azienda è stato chiamato a identificare soluzioni in grado di ridurre questi costi. Una voce che, nel bilancio aziendale, risultava sempre più gravosa. Questo perché, pur a fronte di consumi sostanzialmente stabili, l’aumento dei prezzi energetici aveva indotto il management a focalizzare parte della propria attenzione proprio in questa direzione.

Da subito, Rota è intervenuto sui compressori, sostituendo le macchine esistenti con apparecchiature dotate di motori ad alta efficienza e controlli in grado di gestirne il funzionamento in base alle effettive esigenze produttive (inverter – VSD).

Più delicato, invece, l’intervento sulle sorgenti di illuminazione, che gravavano in modo significativo sul bilancio dell’unità produttiva. Anche in considerazione del fatto che le vecchie lampade a ioduri metallici rimanevano sempre accese, sia per questioni pratiche sia per la limitata sensibilità del personale di linea. Le lampade a ioduri, infatti, necessitano di alcuni minuti per essere a regime. Un’attesa mal tollerata dagli operai. Allo stesso modo è difficile che, nel corso della giornata, quando l’illuminazione naturale sarebbe sufficiente per svolgere l’attività quotidiana, qualcuno si “ricordi” di spegnere la luce. Il tutto senza dimenticare che, trattandosi di un impianto non suddiviso in zone, l’illuminazione non era ottimale, rendendo così complessa l’attività del personale.

Non basta mettere un Led

Rota ha così valutato la possibilità di sostituire le vecchie sorgenti luminose con le più moderne lampade a Led. Una scelta ormai scontata nella maggior parte delle istallazioni industriali e civili, ma che non bastava al Maintenance & Facility Manager di Kone Industrial: “Installare lampade a Led avrebbe consentito un’immediata riduzione dei costi, ma un simile investimento doveva essere sfruttato meglio, consentendoci di regolare l’illuminazione in funzione delle effettive esigenze produttive e, soprattutto, di sicurezza. In questo ambito, infatti, la bibliografia di settore è esplicita: una corretta illuminazione aumenta l’efficienza del personale di linea, la cui vista risulta meno affaticata, ma innalza anche la soglia di attenzione, consentendo di realizzare prodotti migliori e di alta qualità e, soprattutto, riducendo la probabilità di near miss (infortuni). In Kone, infatti, siamo molto attenti alla sicurezza sul lavoro, in quanto gli impianti produttivi funzionano anche di notte, quando è maggiore la probabilità di infortuni.

Rota e il collega Andrea Pizzigoni, Maintenance Supervisor in Kone Industrial, hanno così iniziato la ricerca di un fornitore in grado di rispondere alle esigenze specifiche dell’impianto produttivo di Pero. Una ricerca non banale, in quanto sul mercato esistono numerosi fornitori di lampade a Led, ma pochi sono in grado di garantire anche un adeguato supporto in fase d’installazione e un sistema di gestione adatto alle esigenze produttive. In una fabbrica sempre operativa, in particolare, le attività di sostituzione dei corpi illuminanti avrebbero interferito con il lavoro quotidiano dello stabilimento. Ma l’ostacolo principale era rappresentato dal sistema di gestione delle 151 lampade. Per essere controllati, i singoli apparecchi avrebbero dovuto essere collegati da un bus, tipicamente basato sul protocollo Can. La posa di un cavo di comunicazione sul soffitto dello stabilimento, con tutti i costi e i disagi connessi alla necessità di lavorare in quota, avrebbe comportato un aumento dei disagi e dei costi. Un investimento elevato, quindi, con il conseguente allungamento dei tempi di ritorno, facendo perdere molti vantaggi della tecnologia scelta.

Un controllo basato sulle onde

Durante l’attività di scouting delle possibili alternative, Rota è stato colpito dall’offerta di Rold Lighting, la nuova divisione del Gruppo Rold, che dal 2012 opera sul mercato dell’illuminotecnica con un catalogo di lampade a Led e relativi sistemi di gestione. “Oltre alla qualità dei corpi illuminanti, interamente progettati e realizzati in Italia”, spiega Rota, “sono stato incuriosito dal sistema di controllo delle lampade, basato sulla tecnologia Power Line. Le onde convogliate, infatti, non necessitano di un bus dedicato, ma le singole apparecchiature comunicano attraverso i cavi di alimentazione elettrica, rendendo più semplice ed economica l’istallazione. Un simile protocollo, però, viene solitamente sconsigliato degli impianti produttivi, dove la presenza di macchine operatrici provoca interferenze e variazione di tensione che possono interferire con la comunicazione.” Al termine di un accurati sopralluoghi e numerosi test, però, i tecnici di Rold si sono detti sicuri del fatto che le perturbazioni presenti non avrebbero influenzato il sistema di gestione. Rota si è così trovato di fronte ad una scelta difficile: ripiegare su una soluzione tradizionale, perdendo molti dei possibili vantaggi, o affidarsi all’innovativa tecnologia sviluppata da Rold, che vantava però poche applicazioni già funzionanti sul campo? “Il desiderio di portare in azienda tutti questi vantaggi era forte”, ammette Rota, “anche in considerazione del fatto che, a differenza di altri potenziali fornitori, Rold si era detta disponibile ad assumere anche l’incarico e i rischi di capocommessa”.

Un ulteriore elemento di decisione era legato al fatto che, nel frattempo, il management Aziendale aveva chiesto di ottenere la certificazione ISO 50001, che comporta anche la necessità di monitorare costantemente tutti i consumi energetici e dimostrare l’attività svolta per ridurli”.

Vince l’innovazione

Supportato anche da un consulto positivo con una delle accademie ingegneristiche più importanti di Milano Rota ha adeguato il proprio progetto alle nuove opportunità offerte dal sistema di illuminazione, gestione e misura: “La sostituzione delle vecchie lampade con le sorgenti Led avrebbe permesso di dimezzare i consumi energetici, con un risparmio di svariate migliaia di euro all’anno. Un simile risultato, però, si sarebbe potuto ottenere con la maggior parte dei fornitori presenti sul mercato. La possibilità di gestire ogni singolo apparecchio, proposto dalla sola Rold, ha invece permesso un’ulteriore riduzione del 10% nei consumi e, soprattutto, ha consentito di garantire l’illuminazione perfetta per ogni singola esigenza produttiva.

L’intero impianto, infatti, viene gestito attraverso un pannello di controllo touch screen, utilizzabile solo dai capoturno, grazie al quale è possibile controllare ogni singolo corpo illuminante e / o ogni singolo gruppo di luci a servizio delle diverse aree dell’impianto produttivo. Inoltre, grazie alla programmazione su base oraria, l’intensità e l’accensione delle singole aree viene gestita in automatico, garantendo così la corretta illuminazione prevenendo ogni spreco. “Ad esempio”, spiega Rota, “nelle aree di controllo qualità l’intensità luminosa deve essere sempre elevata, per consentire al personale di individuare eventuali difettosità. Al contrario nei magazzini automatici è sufficiente la luce necessaria per le verifiche periodiche da parte del personale incaricato che, comunque, non deve entrare nell’area segregata”.

I risultati di questa nuova illuminazione sono stati subito apprezzati dal personale di linea, che ha riconosciuto di operare sempre in condizioni di luce ideali. Un risultato reso possibile anche dal fatto che le 151 lampade Nika installate sono state ingegnerizzate per ambienti gravosi e vengono protette da vetro temprato con spessore di 4 mm. Inoltre, grazie all’ausilio di diverse lenti ottiche, il fascio luminoso è stato orientato in base all’altezza della lampada dal suolo e alle specifiche esigenze di produzione e movimentazione di ogni singola area. Il tutto con la possibilità, nel prossimo futuro, di gestire l’illuminazione anche attraverso una serie di sensori di luminosità distribuiti all’interno dei capannoni per un ulteriore gestione automatica e ottimale dell’impianto.

Flessibilità che fa risparmiare

Proprio la facilità e la flessibilità di istallazione dell’intero sistema di gestione e controllo sono state, insieme all’affidabilità, le caratteristiche che hanno maggiormente stupito lo stesso Rota: “Lo stretto rapporto di collaborazione con i tecnici di Rold ci ha permesso di sviluppare, in parallelo, il progetto di illuminotecnica e quello di gestione e controllo. Il software dedicato, caratterizzato da tutte le funzionalità necessarie al nostro impianto produttivo, è stato customizzato direttamente dal personale di Rold, che ha poi provveduto a coordinare le attività di istallazione e configurazione finale”. Una modalità operativa che ha permesso di completare la sostituzione delle 151 lampade in una sola settimana, in agosto, approfittando del fatto che, in quel periodo, il terzo turno notturno viene sospeso.

La misura in 32 aree

Ancora più semplice è risultata l’installazione dei sistemi di misura dei consumi elettrici. La Norma Iso 50001, infatti, impone un monitoraggio costante di tutti gli usi energetici significativi, compresa nel caso di Kone industrial, la parte di energia elettrica. Un valore che, in passato, Kone Industrial misurava solo “ad un livello più alto”. Rota ha invece, come suggerito dalla Norma, voluto disporre di un’analisi puntuale e dettagliata. Per questo ha scelto di valutare gli assorbimenti di 32 aree dello stabilimento. Anche in questo caso, confrontandosi con i tecnici di Rold, la soluzione è stata offerta dal sistema SmartPower. Si tratta di avere la possibilità di collegare “centralmente”apparecchiature di misura che, oltre alla conformità normativa e alle caratteristiche fisiche adatte agli ambienti produttivi, inviano i dati dei consumi delle grandezze misurate ad intervalli di tempo prestabiliti ad un unico “concentratore”.

Il sistema SmartPower, infatti, può ricevere agevolmente dati da diversi strumenti di misura in “campo” posizionati per monitorare aree differenti, così come è possibile aggiungerne ulteriori in qualsiasi momento garantendo così efficacia di flessibilità. Questo perché l’ottimizzazione energetica, in un ambiente produttivo, deve iniziare dalle perfetta conoscenza dei singoli EnPI’s (Energy Performance Indicators), per poi diventare sempre più dettagliato nell’analisi dei singoli trend e quindi relativi scostamenti dalla baseline individuandone le relative cause. Frattanto, anche se prima di fornire dati definitivi Rota vuole attendere che sia trascorso un anno dall’entrata a regime del nuovo impianto di illuminazione e dei sistemi di monitoraggio, le prime valutazioni stimano un ritorno dell’investimento inferiore a quattro anni. Lo stesso Maintenance & Facility Manager ricorda, però, che questo tempo sarà ulteriormente ridotto dal riconoscimento dei Titoli di Efficienza Energetica (più conosciuti come Certificati Bianchi). Mentre non è possibile misurare economicamente il maggior livello di sicurezza e comfort visivo, due fattori che hanno comunque un enorme valore dal punto di vista sociale e non solo finanziario.